Réparation et protection du béton

L’Union européenne a introduit intégralement toutes les normes européennes 1504 au 1er janvier 2009. Ces normes définissent les travaux d’évaluation et de diagnostic requis, les produits et systèmes nécessaires, y compris leurs performances, les procédures et méthodes d’application alternatives, ainsi que le contrôle de la qualité des matériaux. et les travaux sur place. Les principes 1 à 6 concernent les défauts du béton lui-même, les principes 7 à 11 concernent les dommages dus à la corrosion des armatures.

Le béton est un matériau composite composé d’eau, de granulats fins et grossiers noyés dans une pâte dure, résultant de l’hydratation du ciment, qui remplit l’espace entre les particules d’agrégats et les colle ensemble. Les dommages au béton résultent de la présence de trois facteurs simultanés : la porosité interconnectée, la présence d’eau ou d’humidité et l’exposition à des agents agressifs. Divers processus contribuent à la détérioration du béton. Ils sont classés comme physiques s’ils résultent d’un incendie, d’une fuite d’eau, d’un retrait, d’une abrasion, d’une érosion ou d’un cycle de gel-dégel, chimiques s’ils résultent d’une carbonatation, d’une attaque de sulfate, de chlorure, d’une action bactérienne ou d’une autre action biologique, d’une efflorescence ou d’un lessivage et d’une réaction alcaline-silice, mécaniques s’ils sont causés par une surcharge, un mouvement ou un impact, et enfin les dommages à l’application s’ils sont attribuables à une conception ou à une mise en place inappropriée du mélange de béton.

Les dommages d’application comprennent les trous d’épingle qui se développent à la suite d’un retrait plastique dû à un rapport eau-ciment inapproprié de la conception du mélange ou au manque d’huile de moule au moment du décoffrage, les nids d’abeilles décrits comme des dommages superficiels prenant la forme d’agrégats exposés jusqu’à un épaisseur de 20 mm, qui résultent d’un manque de vibration du béton ou d’une mauvaise maniabilité au moment de la mise en place, et des fissures qui se développent dans la phase plastique du béton telles que les fissures de retrait plastique dues à un durcissement précoce insuffisant et à la perte d’eau par évaporation rapide.

Il est d’usage avant d’entreprendre toute réparation, d’effectuer une enquête sur le terrain et une analyse structurelle. Une inspection visuelle peut aider à déterminer si les facteurs d’altération, la corrosion, la ségrégation, les joints froids ou les fissures ont causé les dommages, ces derniers étant divisés en fissures sèches et fissures humides. Une inspection physique plus approfondie peut identifier un défaut sous la forme d’un délaminage, d’un son creux ou sur de grandes surfaces à partir d’un sondage par traînée de chaîne.

Lorsqu’un défaut est identifié, un certain nombre de mesures peuvent être prises. Identifiez d’abord la zone endommagée en traçant une ligne autour d’elle. Avec un marteau-piqueur, le béton de la zone endommagée est brisé jusqu’à ce qu’il atteigne du béton sain. Si ce dernier est atteint avant d’atteindre les armatures en acier, un simple rapiéçage de surface peut suffire. Si, par contre, des armatures en acier corrodées sont atteintes avant d’atteindre le béton sain, casser davantage le béton jusqu’à atteindre le béton sain, avant de commencer les travaux de réparation.

Un ingénieur en structure peut prélever des échantillons de béton pour des tests de résistance à la compression. Une faible résistance à la compression indique une porosité et donc une vulnérabilité du béton aux attaques de chlorure et à la carbonatation. Un test de carbonatation peut être réalisé pour connaître l’alcalinité du béton à l’aide d’une solution de phénolphtaléine. Les surfaces carbonatées présentent un pH inférieur à 10 sans changement de couleur, tandis que le béton dont le pH est supérieur à 10 présentera un changement de couleur vers le rose. Un essai colorimétrique à l’aide d’une solution de nitrate de sodium peut être effectué pour connaître la profondeur de pénétration des chlorures dans le béton.

Il est toujours recommandé qu’après l’achèvement de la réparation, ou entre deux couches, et lorsque le mortier de réparation atteint sa prise finale, la zone réparée soit durcie par la méthode traditionnelle ou par l’application d’un composé de cure. La zone réparée doit être protégée par une feuille de polyéthylène contre le dessèchement dû au vent ou à l’évaporation rapide.

En définissant les principes clés de la protection du béton, la norme EN 1504 partie 9 a aidé les propriétaires et les professionnels à bien comprendre les problèmes et les solutions tout au long des différentes étapes du processus de réparation et de protection. Ce qui suit est un bref aperçu des travaux de réparation et des exigences correspondantes de la norme européenne EN 1504 pour les travaux de réparation et de protection du béton, fournissant un aperçu général des principes, méthodes, critères et guide de sélection des produits.

I - Protection contre la pénétration

La réduction ou la prévention de la pénétration d’agents indésirables, tels que l’eau, d’autres liquides, la vapeur, le gaz, les produits chimiques et les agents biologiques, y compris les substances nocives dissoutes, pour obtenir une surface en béton hydrofuge peuvent être traitées à l’aide des méthodes suivantes :

• 1.1 Imprégnations hydrophobes (EN 1504-2) : Une imprégnation hydrophobe est définie comme le traitement du béton pour produire une surface hydrofuge. Les pores et le réseau capillaire ne sont pas remplis, mais uniquement recouverts de matériau hydrophobe. Cela fonctionne en réduisant la tension superficielle de l’eau liquide, empêchant son passage à travers les pores, mais permettant toujours la diffusion de la vapeur d’eau dans chaque sens.
• 1.2 Imprégnations (EN 1504-2) : Une imprégnation est définie comme le traitement du béton pour réduire la porosité de surface et renforcer la surface. Les pores et capillaires sont alors partiellement ou totalement bouchés. Ce type de traitement se traduit généralement par une épaisseur de film mince discontinue sur la surface bloquant le système de pores aux agents agressifs en empêchant le transport de liquide et de gaz à travers la surface du béton.
• 1.3 Revêtement (EN 1504-2) : C’est l’une des méthodes les plus couramment utilisées. Il est conçu pour fournir une surface de béton améliorée, pour une résistance ou une performance accrue contre des influences externes spécifiques. Les fines fissures de surface avec un mouvement total allant jusqu’à 0,3 mm peuvent être réparées en toute sécurité, puis scellées et leur mouvement compensé par l’utilisation de revêtements élastiques de pontage des fissures, qui sont également étanches et résistants à la carbonatation. Il est utilisé lorsque des mouvements de fissures importants sont attendus ou pour s’adapter aux mouvements thermiques et dynamiques dans des structures soumises à de grandes fluctuations de température, à des vibrations ou qui ont été construites avec des détails d’assemblage inadéquats ou insuffisants.
• 1.4 Bandage superficiel des fissures : Il consiste à appliquer localement sur une fissure un matériau approprié tel qu’un béton armé textile, en tant que bandage superficiel, pour empêcher la pénétration de fluides agressifs dans le béton. Si de nombreuses fissures sont présentes, il peut s’avérer plus économique d’appliquer un revêtement continu sur toute la surface.
• 1.5 Colmatage des fissures (EN 1504-5) : Les fissures sont colmatées pour empêcher le passage d’agents agressifs et colmatées. Les fissures non mobiles, c’est-à-dire les fissures qui se sont formées par retrait initial, doivent seulement être entièrement exposées, réparées et remplies avec un matériau de réparation approprié de manière à ce que les substances ne puissent pas pénétrer dans ou à travers la fissure. Les matériaux d’injection sont classés en D pour ductile et S pour gonflant
• 1.6 Transférer les fissures dans les joints : Les fissures à traiter pour s’adapter au mouvement sont élargies de sorte qu’un joint soit formé pour s’étendre sur toute la profondeur de la réparation et positionné pour s’adapter à ce mouvement. Les fissures (joints) sont ensuite remplies, scellées ou recouvertes d’un matériau convenablement élastique ou flexible. L’application typique comprend des fissures simples ou des fissures avec de grands mouvements. La décision d’utiliser une fissure comme joint de dilatation doit être prise par un ingénieur en structure.
• 1.7 Érection de panneaux extérieurs : Les surfaces en béton sont protégées par des panneaux extérieurs tels que des murs-rideaux ou des systèmes de revêtement de façade extérieurs similaires. Les panneaux extérieurs protègent la surface en béton des intempéries extérieures et de l’attaque ou de la pénétration de matériaux agressifs. Selon la norme EN 1504-9, des panneaux externes sont également utilisés pour la méthode 2.4 répertoriée ci-dessous pour obtenir un contrôle de l’humidité. Il est généralement appliqué sur du béton exposé à des substances agressives.
• 1.8 Application de membranes : L’application d’une feuille préformée ou d’une membrane appliquée liquide, sur la surface du béton, qui peut être renforcée avec des fibres ou des treillis pour améliorer sa résistance mécanique, protégera entièrement la surface contre l’attaque ou la pénétration de matériaux nocifs . Les membranes typiques comprennent des feuilles de polymère et des feuilles bitumineuses.

Le choix de la méthode la plus appropriée dépend de différents paramètres, dont le type de matériau nocif, la qualité du béton existant et de sa surface, les objectifs des travaux de réparation ou de protection et la stratégie de maintenance.

II - Contrôle de l’humidité

Elle consiste à ajuster et à maintenir la teneur en humidité du béton dans une plage de valeurs spécifiée.

• 2.1 Imprégnations hydrophobes (EN 1504-2) : Une imprégnation hydrophobe est définie comme le traitement du béton pour produire une surface hydrofuge. Les pores et le réseau capillaire ne sont pas remplis, mais uniquement recouverts de matériau hydrophobe. Il réduit la tension superficielle de l’eau liquide, empêchant son passage à travers les pores, tout en permettant la diffusion de la vapeur d’eau. Cette méthode est utilisée pour traiter le béton corrodé par une réaction alcali-silice, une attaque sulfatique ou un gel-dégel.
• 2.2 Imprégnations (EN 1504-2) : Une imprégnation est définie comme le traitement du béton pour réduire la porosité de surface et renforcer la surface. Les pores et capillaires sont alors partiellement ou totalement comblés. Ce type de traitement se traduit généralement aussi par une minceur discontinue en surface. Cela sert à bloquer le système de pores aux agents agressifs. Les applications typiques incluent les surfaces horizontales telles que les sols.
• 2.3 Revêtements (EN 1504-2) : Les revêtements de surface sont définis comme des matériaux conçus pour fournir une surface de béton améliorée, pour une résistance ou une performance accrue contre des influences externes spécifiques. Les fines fissures de surface avec un mouvement total allant jusqu’à 0,3 mm peuvent être réparées en toute sécurité, puis scellées et leur mouvement compensé par des revêtements de pontage des fissures, qui sont également étanches et résistants à la carbonatation. Il s’agit de s’adapter aux mouvements thermiques et dynamiques dans les structures soumises à de grandes fluctuations de température, à des vibrations ou qui ont été construites avec des détails d’assemblage inadéquats ou insuffisants. La méthode est utilisée pour traiter dans les premiers stades le béton corrodé par la réaction alcali-silice, l’attaque des sulfates et le gel-dégel.
• 2.4 Montage des panneaux extérieurs : Tant que la surface de béton n’est pas exposée, l’eau ne peut pas pénétrer et l’armature ne peut pas se corroder. La méthode est utilisée pour traiter dans les premiers stades le béton corrodé par la réaction alcali-silice, l’attaque des sulfates et le gel-dégel. Les exigences relatives aux panneaux ne sont pas spécifiées dans la norme EN 1504.
• 2.5 Traitement électrochimique : En appliquant un potentiel électrique dans la structure, l’humidité peut être déplacée vers la zone de cathode chargée négativement.

III - Restauration du béton

Le choix de la méthode appropriée de remplacement et de restauration du béton dépend d’un certain nombre de paramètres, dont l’étendue des dommages. La méthode 3.1, mortier appliqué à la main, est plus économique pour des dommages limités tandis que la méthode 3.2, refonte avec du béton et du mortier, serait normalement choisie dans les zones fortement encombrées par des armatures.

• 3.1 Mortier appliqué à la main (EN 1504-3) : Il est particulièrement adapté et économique en cas de dommages limités. Il remplace le béton défectueux par du mortier neuf ou du béton à la main sans renforcer la structure. Il est souvent recommandé après avoir effectué des réparations de patch pour enduire entièrement la surface afin de minimiser la carbonatation et les différences d’apparence.
• 3.2 Recoulement au béton ou au mortier (EN 1504-3) : Il convient à tous les types de surfaces en béton mais en particulier en présence d’armatures fortement encombrées. En général, la même méthodologie s’applique que si du nouveau béton était coulé.
• 3.3 Projection de béton ou de mortier (EN 1504-3) : C’est la méthode préférée pour les surfaces verticales telles que les dalles et les ponts, ou lorsque la zone de réparation est éloignée du lieu de préparation du mortier. Avec le béton projeté, on peut s’attendre à une meilleure qualité. Lorsque l’on considère le béton ou le mortier pulvérisé comme méthode de réparation, il est important de déterminer si le matériau pulvérisé est classé dans la classe R4 ou la classe R5, et de déterminer le taux de rebond, en cherchant à le minimiser, et une épaisseur élevée pour obtenir des épaisseurs de couche sans affaissement. .
• 3.4 Remplacement d’éléments : L’économie du remplacement de tout ou partie de la structure par des éléments préfabriqués est un facteur déterminant, qui doit être considéré avant de choisir cette méthode.

IV - Renforcement structurel

Ce principe suggère des méthodes pour augmenter ou restaurer la capacité de charge structurelle d’un élément d’une structure en béton telle qu’une plate-forme de stationnement et un pont. Un ingénieur en structure certifié doit effectuer la conception et l’ingénierie et déterminer la taille, la configuration et l’emplacement des renforts. Le choix de la méthode appropriée dépend de nombreux facteurs, notamment du type de structure, des exigences de maintenance, de l’analyse coûts-avantages, de l’environnement et des points d’ancrage dans le béton conformément à la norme EN 1504 partie 6 et aux directives d’agrément technique européennes correspondantes.

• 4.1 Ajout ou remplacement de barres d’armature encastrées ou externes : Les exigences du produit sont les mêmes que pour les nouvelles constructions. Il est utilisé pour les structures aux capacités portantes insuffisantes, qui souffrent d’un état de corrosion avancé.
• 4.2 Ajout d’armatures ancrées dans des trous préformés ou percés (EN 1504-6) : Les approbations européennes et nationales doivent être consultées pour déterminer les matériaux de procédure et les exigences concernant la préparation des trous.
• 4.3 Armature de plaque de liaison (EN 1504-4) : Une feuille à haute résistance est collée à la surface du béton. Il est adapté aux structures dont les capacités portantes sont insuffisantes.
• 4.4 Ajout de mortier ou de béton (EN 1504-3 et EN 1504-4) : La méthode consiste à placer, généralement sur de grandes surfaces à l’aide d’un équipement de pulvérisation, du béton neuf sur l’ancien au lieu de remplacer l’ancien béton.

La propreté de surface des rainures et des trous d’ancrage découpés dans le béton doit être préparée conformément à la norme EN 1504, partie 10, sections 7.2.2 et 7.2.3.

Les mortiers de réparation sont classés conformément à la norme EN 1504-3 en classe 3 ou classe 4. Mortiers de réparation à base d’époxy une résistance au cisaillement ≥ 6 N/mm² doit être atteinte

• 4.5 Injection de fissures, de vides ou d’interstices (EN 1504-5) : Cette méthode est utilisée pour les fissures, les vides ou les interstices dans les zones présentant des exigences élevées en matière de capacité portante. Une attention particulière doit être accordée à l’état d’humidité dans la fissure et aux mouvements de fissure pour restaurer l’état initial sans défaut.
• 4.6 Remplissage de fissures, de vides ou d’interstices (EN 1504-5) : Les fissures doivent être nettoyées et préparées conformément aux directives de la norme EN 1504, partie 10, section 7.2.2. Les fissures inertes, vides ou interstices suffisamment larges doivent être remplis par gravité en versant ou à l’aide d’un mortier époxy. L’injection et le scellement des fissures avec de la résine époxy à faible viscosité peuvent aider à restaurer la structure d’un bâtiment dans son état initial, sans toutefois que la structure ne gagne en résistance. Les matériaux d’injection sont classés en spécifiant la force de transmission / le transfert de charge.
• 4.7 Précontrainte - post-contrainte : Cette méthode est utilisée pour renforcer les structures. Les ingénieurs en structure peuvent spécifier des renforts composites précontraints à l’aide de plaques renforcées de fibres de carbone légères à haute résistance.

V - Augmentation de la résistance aux agressions physiques ou mécaniques

Les structures en béton peuvent être endommagées par l’un ou une combinaison des facteurs suivants :

• Charge mécanique accrue
• Usure due à l’abrasion
• Abrasion hydraulique de l’eau et des solides en suspension dans l’eau
• Dégradation de la surface due aux effets des cycles de gel-dégel

Les méthodes pour atteindre l’objectif décrit ici sont les suivantes :

• 5.1 Revêtement (EN 1504-2) : L’application d’un revêtement réactif, avec les bonnes caractéristiques, améliore les propriétés physiques et mécaniques du béton, ce qui peut entraîner une plus grande résistance à l’abrasion et aux attaques mécaniques. Les applications typiques incluent les surfaces de sol exposées à l’abrasion ou aux chocs.

• 5.2 Imprégnations (EN 1504-2) : En comblant partiellement ou totalement les pores, les imprégnations, qui se présentent sous la forme d’un film discontinu très fin, renforcent les surfaces et réduisent leur porosité. Les applications typiques incluent les surfaces de sol exposées à l’abrasion ou aux chocs. Les critères qui s’appliquent sont les suivants :

  • Abrasion (Taber-Test) : 30% d’amélioration par rapport à un échantillon non imprégné
  • Profondeur de pénétration : >5 mm
  • Absorption capillaire : w < (0,1 Kg/m2 x √h)
  • Résistance aux chocs : Classe I à Classe III
    
    

• 5.3 Ajout de mortier ou de béton : Les méthodes et les systèmes appropriés pour atteindre les objectifs de restauration du béton du Principe 3 sont tels que définis ici. Les produits doivent satisfaire aux exigences de la norme EN 1504-3, classe R4 ou R3. L’ingénieur civil peut chercher à répondre à des exigences supplémentaires sur des structures spécifiques telles que la résistance à l’abrasion hydraulique.

VI - Résistance aux produits chimiques

Ce principe traite de l’augmentation de la résistance de la surface du béton aux détériorations dues aux attaques chimiques. Comme la résistance chimique d’une structure en béton dépend de divers facteurs, comme condition préalable à tout travail de réparation, le type et la concentration des produits chimiques, les températures et la durée probable d’exposition et d’autres conditions sur le terrain doivent être déterminés. Les revêtements de protection comprennent les produits suivants : produits à base d’acrylique, d’époxy, de polyuréthane, de silicate, de polymères modifiés et d’époxy-ciments.

• 6.1 Revêtements (EN 1504-2) : Un revêtement réactif avec les bonnes caractéristiques peut améliorer la résistance chimique du béton.
• 6.2 Imprégnations (EN 1504-2) : En comblant partiellement ou totalement les pores, les imprégnations, qui se présentent sous la forme d’un film discontinu très fin, renforcent les surfaces et réduisent leur porosité. Le critère de performance est la résistance aux agressions chimiques après 30 jours d’exposition. Les applications typiques incluent les surfaces exposées à des attaques chimiques sévères.
• 6.3 Ajout de mortier ou de béton (EN 1504-3) : Les exigences spécifiques telles que les combinaisons de ciment et d’époxydes, les ciments étanches ou autres ciments spéciaux, le cas échéant, doivent être spécifiées par l’ingénieur car aucun critère spécifique n’est requis par le standard.

VII - Préserver ou restaurer la passivité

L’acier dans le béton est généralement dans un état passif non corrosif. Une couche d’oxydes, qui adhère fortement à l’acier sous-jacent, l’empêche de réagir avec l’oxygène et l’eau pour former de la rouille. L’acier d’armature d’une structure en béton se corrodera sous l’effet d’une combinaison de ces trois facteurs différents :

1. Présence d’oxygène
2. Perte de passivité et
3. Humidité suffisante dans le béton environnant.

Pour que la corrosion se produise, les trois conditions doivent être remplies. Le principe vise à créer des conditions chimiques dans lesquelles la surface du renfort est maintenue ou remise dans un état passif. Lorsque le béton carbonate, un environnement plus neutre remplace l’environnement alcalin qui protégerait normalement l’acier de la corrosion. De même, et un peu plus rapidement, en présence d’eau de mer ou de sels de déglaçage, les chlorures induisent de la corrosion et de la rouille car la couche d’oxyde passif sur les barres d’acier est rompue. Pour recommander la méthode de réparation appropriée à adopter, il est important d’identifier l’étendue des dommages, de vérifier les conditions du site et de déterminer si la perte de passivité résulte d’une carbonatation ou d’une attaque de chlorure. Un facteur important pour assurer la durabilité du béton est son imperméabilité, qui peut être obtenue au mieux par un bon compactage et un bon durcissement d’un faible rapport eau-ciment et d’un béton à haute teneur en ciment.

• 7.1 Augmentation de l’enrobage avec du mortier ou du béton supplémentaire (EN 104-3) : Il s’agit d’une méthode préventive destinée à protéger les armatures en acier de la carbonatation ou des chlorures en ajoutant une couche de béton ou de mortier. Il ne doit pas être appliqué si l’acier n’est plus passif.
• 7.2 Remplacement de béton contaminé ou carbonaté (EN 1504-3) : Pour réparer les zones endommagées, le béton défectueux doit être retiré et les armatures en acier protégées avec un nouveau béton alcalin. Cette méthode traditionnelle est adaptée à tous les types de structures en béton.
• 7.3 Ré-alcalinisation électrochimique du béton carbonaté : C’est une méthode qui restaure une valeur de pH élevée au béton carbonaté en utilisant un courant électrique imposé temporaire et un électrolyte fortement alcalin.
• 7.4 Ré-alcalinisation du béton carbonaté par diffusion : C’est une méthode pour augmenter l’alcalinité du ciment par diffusion de solutions alcalines telles que le carbonate de sodium, l’hydroxyde de potassium ou un mélange de ces deux et l’hydroxyde de sodium, sans l’utilisation d’un courant électrique. Les résultats obtenus par contact direct peuvent s’avérer efficaces pour rétablir le pH élevé du béton, mais avec une légère diminution de la résistance à la compression et de l’adhérence du mortier aux supports ré-alcalinisés.
• 7.5 Extraction électrochimique des chlorures : Il s’agit d’un procédé électrique qui extrait et élimine les ions chlorures des structures en béton armé contaminées par les chlorures.

VIII - Augmentation de la résistivité électrique du béton

Plus la résistivité est élevée, plus la quantité d’humidité libre disponible dans les pores est faible et donc plus la corrosion est faible.

• 8.1 Imprégnations hydrophobes (EN1504-2) : Il s’agit d’une imprégnation avec un agent hydrophobe pour obtenir une surface hydrofuge qui prolonge la durée de vie de la structure. Ceci est accompli en protégeant les barres d’armature des chlorures ou en modifiant la teneur en humidité à l’intérieur du béton. En traitant le béton avec un agent hydrofuge, les propriétés de la couche de surface deviennent hydrophobes. L’eau est empêchée d’entrer, tandis que la vapeur d’eau peut toujours passer à travers, réduisant ainsi l’entrée de chlorure et empêchant la pluie de pénétrer la surface.
• 8.2 Imprégnations (EN 1504-2) : En comblant partiellement ou totalement les pores, les imprégnations, qui se présentent sous la forme d’un film discontinu très fin, renforcent les surfaces et réduisent leur porosité.
• 8.3 Revêtements (EN 1504-2) : Les revêtements de surface sont à base de polymères synthétiques et d’autres produits dont la fonction principale est de protéger la surface de l’environnement et ainsi de réduire la quantité d’humidité libre.

IX - Contrôle cathodique

Elle consiste à créer des conditions dans lesquelles des zones de renfort potentiellement cathodiques sont incapables de conduire une réaction anodique.

• 9.1 Limitation de la teneur en oxygène (à la cathode) : La méthode vise à réduire la corrosion en s’assurant que l’oxygène n’atteint pas la surface du renfort. Ceci est réalisé par saturation en eau du béton en contact avec l’armature ou par un revêtement de surface approprié.

X - Protection cathodique

Il est particulièrement adapté pour faire face à la contamination par les chlorures, qu’il peut contrôler quels que soient les niveaux. Il est normalisé dans la norme EN ISO 12696.

• 10.1 Application d’un potentiel électrique : Elle est obtenue en connectant l’acier à protéger à un “métal sacrificiel” plus facilement corrodable pour servir d’anode. La possibilité d’évaluer le niveau de performance atteint par la protection cathodique est un avantage par rapport aux méthodes alternatives.

XI - Contrôle des zones anodiques

La méthode vise à créer des conditions dans lesquelles les zones de renforcement potentiellement anodiques ne peuvent pas participer à la réaction de corrosion.

• 11.1 Revêtement actif de l’armature (EN 1504-7) : En prélude au revêtement, découvrir la barre d’armature en créant suffisamment d’espace autour d’elle et éliminer toute trace de rouille et de particules détachées. Il est particulièrement adapté à la protection temporaire des barres d’armature exposées et lorsqu’il y a peu d’espace pour la réparation du béton. Des revêtements tels que des matériaux à base de zinc qui favorisent la passivation peuvent être utilisés. En alternative, des revêtements avec des inhibiteurs anodiques (EN 1504-7) peuvent être sélectionnés.
• 11.2 Revêtement barrière de l’armature (EN 1504-7) : En prélude au revêtement, découvrir l’armature en créant suffisamment d’espace autour de celle-ci et éliminer toute trace de rouille et de particules libres. Des revêtements tels que la résine à base d’époxy peuvent être utilisés comme revêtement barrière, qui isolent le renfort des agents nocifs. Cette méthode peut être envisagée lorsqu’une protection en béton est difficile à réaliser. Cependant, à moins de pouvoir l’appliquer en épaisseur et qualité suffisantes pour protéger l’armature, il existe un risque de corrosion sous l’enduit d’autant plus que l’armature blindée ne bénéficiera plus de l’alcalinité du béton qui l’entoure.
• 11.3 Application d’inhibiteurs de corrosion dans ou sur le béton : Elle consiste en l’application en surface d’un inhibiteur de corrosion conçu pour pénétrer l’enrobage de béton jusqu’à la barre d’armature. Ce n’est donc pas la solution préférée pour les bétons à faible perméabilité et à forte épaisseur d’enrobage. Alternativement, des inhibiteurs de corrosion peuvent être mélangés avec des mortiers de réparation pour augmenter la polarisation électrique du béton.